Por partes:
No suelo biselar el lado cóncavo, ya que estéticamente no me convence, por varios motivos. El principal, que me gustan los biseles cercanos a los 45 grados, y si los hago a lo largo de toda la navaja, la parte central, donde iría el logo, queda muy pequeña, si hablamos de placas de 3 mm de grosor o más.
Además, los biseles homogéneos a lo largo de toda la cacha suelen indicar métodos de elaboración más sencillos, como moldeado o fresado con plantilla. Y a estas alturas ya sabrás que ese no es mi estilo
En caso de querer hacerlo, he utilizado varios métodos, todos con éxito.
1- Manual.
Aquí entran en juego los cilindros cubiertos de lija que comentaba hace varios post. Coges una de esas cuñas de madera, la posamos sobre una superficie horizontal y le haces una perforación con un taladro vertical por ejemplo de un centímetro, y allí encajamos un cilindro de madera, pegado para que quede bien firme. Cubriremos dicho “palito” con pliegos de lija de distintos granos, según nuestras necesidades. Ahora solo nos queda deslizar las cachas por la superficie de la cuña, que hace ángulo con el cilindro abrasivo. Con este método me quedaban unos biseles perfectos.
Nota: la estructura era de madera de pino porque es fácil de conseguir y trabajar, pero convendría, cuando menos, barnizarla.
2- Con soporte de taladro:
Yo tengo este:
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Seleccionamos el ángulo requerido y manos a la obra. Requiere más tacto del que parece, ya que por un lado los tambores de lija son muy irregulares y por otro, las fresas cilíndricas para mini herramienta son de poco diámetro, lo que las hace proclives a clavarse y provocar “socavones”.
3- Con la propia máquina lijadora:
Centrando el disco adhesivo bastante bien y utilizando únicamente sus bordes. Es un sistema sorprendentemente eficaz.
Por supuesto, sobra decir que si finalmente te haces con las fresas para acanalar, lo mismo te dará trabajar el lado cóncavo que el convexo.