Hola, compañeros:
Tal y como había comentado al compañero Kike , me he propuesto documentar y compartir más las cositas que voy haciendo.
Un compi de otro foro abrió un hilo pidiendo ayuda sobre la posibilidad de reparación de una cacha rota.
Le expuse una posible solución, que me parecía un buen compromiso entre funcionalidad y estética. Llegamos a un acuerdo, lo cual agradecí, es una reparación poco habitual y con cierta dificultad que nunca había realizado. Le tenía ganas a algo así.
Pasos a seguir:
1- Inspección.
Aquí, como suele ser habitual, se evidenciaron problemas que en fotografía pasan inadvertidos.
El filo se encontraba bastante deteriorado, presentando pequeñas mellas y óxido en una porción, además de mostrar una ligera sonrisa invertida. En cuanto al lomo y hoja en general, la verdad, ha sido una navaja bastante maltratada, presentaba marcas muy profundas, las cuales únicamente han podido ser minimizadas, pero no eliminarlas totalmente. No era cuestión de quedarnos sin acero, jaja…
Las cachas… Lo primero, bastante predecible, fue el precario estado del material plástico, presumiblemente baquelita. Aparte de la lógica patina envejecida, al tacto se nota que las cachas ya carecen de su flexibilidad original lo cual las hace más delicadas a la hora de manipular. Además, especialmente la cacha que presentaba la rotura, estaba bastante deformada, provocando que no encajaran los dos pedazos a la perfección y que al cerrar la navaja el filo golpeara con las cachas, provocando los típicos desconchones.
2- Desmontaje.
Primera parte crítica debido al estado de las canchas. Tenemos que reparar una rotura, pero a poder ser sin provocar otras durante el proceso, jajaja…
3- Limpieza somera.
Cepillo de latón para quitar el grueso de mugre y óxido en el metal, y cepillo de plástico en las cachas, tras darse un buen baño en agua calentita con jabón para reblandecer la porquería.
Como no salía todo, y las piezas habían de estar perfectamente limpias para su unión, recurrí al truco de lupa, aguja y paciencia, quitando los restos de la manera más precisa posible.
4- Pegado.
Dos intentos.
Con ayuda de un secador, enderezo la porción larga a pegar, intentando que encajen de la mejor manera posible, dando prioridad al resultado estético de la parte externa.
El primero, con resina epoxi de secado rápido coloreada con polvos provenientes del lijado de ambas cachas por su cara interna. Habitualmente funciona, y muy bien, pero en este caso, las sensaciones no fueron buenas, y, transcurrido el tiempo de secado, hice un par de pruebas, que no superó.
No hay fotos, porque en esos momentos estaba de bastante mal humor , ya que es tedioso, aguja en mano, retirar todos los restos del pegado fallido sin desvirtuar demasiado la pieza, máxime cuando iba a utilizar un pagamento transparente. Había que minimizar la brecha existente.
Con la superficie ya perfectamente libre de residuos procedo al segundo pegado, yendo a lo seguro, utilizando etilcianoacrilato, un adhesivo prácticamente instantáneo y con cierta flexibilidad, que viene de lujo para soportar posteriores tensiones, vibraciones, pequeños golpes…
Resultado satisfactorio.
5- Lijado de cachas.
Al agua, granos 400, 600, 800, 3000. La primera mano es la que llevo más tiempo, las siguientes mucho más ligeras, de cara a dejar la superficie perfectamente tratada para el pulido. El logotipo metálico fue únicamente tratado con 800 y 5000.
6- Rectificación y tratamiento químico de cachas.
Corregimos las deformaciones de las cachas utilizando calor. Se evidencia de nuevo el precario estado de las mismas. Por sensaciones, al manejarlas uno se da cuenta de que es un material que ya no está para muchos trotes, y que conviene tratarlo con cuidado, sin forzarlo. Enderezamos en la medida de lo posible.
Tengo costumbre de sumergir las partes plásticas que se encuentran deterioradas en aceite de silicona, que es uno de los reparadores vinílicos por excelencia, utilizado como base, por ejemplo, para los productos del cuidado de los salpicaderos de los coches. Previene e incluso detiene fenómenos típicos de oxidación, cuarteamiento o putrefacción de plásticos, cauchos… Pasaron la noche sumergidas.
7- Lijado de hoja.
Debido a las grandes marcas que comentaba al principio, la verdad es que llevó bastante tiempo, lija al agua y a darle caña, utilizando el truco del corcho cubierto con el papel abrasivo que creo que copié del forero @Alejandro, aunque no lo recuerdo muy bien…
600, 800, 3000, 5000, 7000
El tapete sobre el que trabaje quedó hecho un auténtico asco, como era de esperar, pero más sorprendente fue ver la cantidad de poso que se había acumulado en el recipiente donde simplemente mojada la lija cuando en cuando. Tras acabar con la 600…
8- Pulido de cajas y hoja.
Es una parte muy agradecida, pero no debemos olvidar que para que así sea habremos tenido que preparar muy bien las superficies, lijando hasta un grit bastante alto.
Utilizo una pulidora de modelismo, pequeña, poco potente, comparativamente bastante lenta, pero que incorpora una regulación de velocidad, algo practiquísimo para lo que nos ocupa, evitando que los materiales se calienten más de la cuenta. Para el metal, disco de fieltro con pasta DIALUX gris. Luego disco de trapo con la misma pasta. Para las cachas pasta blanca, a excepción del logo metálico, donde aplico pasta azul. Aquí disco de trapo siempre.
9- Elaboración e inserción de tubito de latón a la medida.
En esta pieza se basaba mi idea. Dicho tubito le daría la rigidez estructural al conjunto pero quedando estéticamente disimulado. ¿Problema? Se requiere precisión. El tubito ha de poder alojar el pasador, quedar perfectamente encajado pero no pegado a las cachas, y sobresalir de las mismas hacia el exterior aproximadamente medio milímetro.
Nos topamos con un problema típico del modelismo, ya que la broca sigue el sistema métrico y el tubo de latón el imperial. Pues nada, utilizamos el truquillo de hacer rodar el tubo sobre una superficie abrasiva, así va disminuyendo de manera muy homogénea su grosor hasta llegar a la medida perfecta. Se puede hacer a mano, claro está, pero yo me ahorré varios minutos.
El resultado, el pretendido. Encajaba con la presión deseada y su diámetro externo era menor que el de la arandela que utilizaríamos después.
10- Rectificación de la sonrisa y preparación de bisel.
En este caso, el propietario quería afilar personalmente la navaja. Es un hierro bastante bien vaciado, muy adecuado para iniciarse con las piedras. Me limité a preparar un bisel recto, que a buen seguro será fácil de afilar y mantener. Benditas y rapidísimas piedras de diamante…
11- Montaje y remachado.
Añadimos dos arandelas internas de latón (cosa rara que una navaja de esta categoría no las tuviera de serie) y presentamos el resultado con pasadores. Las cachas cierran bien. No golpean con la hoja, sin menoscabo de que en el futuro vuelvan a viciarse.
Y ahora viene la madre del cordero, jajajajajaja…
Reitero el frágil estado del material de las cachas y ya no pensando en la pieza reparada, que esa creo que va a resistir carros y carretas, sino en la otra. Como nos pasemos tensionando el pasador interno, rompería como su hermanita.
En cuanto a la reparación en sí, recordemos que la arandela está separada aproximadamente medio milímetro de las cachas, flotando sobre el tubito de latón. Este no está pegado, y con los golpes, asentará y se deformará ligeramente. Hay que vigilarlo de manera constante, si la arandela, o por supuesto el martillo, tocan en las cachas, el desastre está prácticamente asegurado.
Son varios cientos de golpecitos, como siempre, pero algo más de tensión que la habitual, por lo delicado de las cachas.
Por supuesto conozco otros sistemas de fijación, inclusive tornillos micrométricos de latón (maquetas de trenes) que me facilitarían mucho la tarea, ya que podría posteriormente lijarlos, pulirlos o incluso dejarlos al nivel en las cachas, logrando resultados estéticos impecables. Pero, en mi opinión, los remaches en una navaja barbera han de ser estos. Con muy muy pocas excepciones…
Ajusto lo suficiente como para que la navaja no se abra sola y que mantenga su posición perpendicular a la hoja cuando la estamos utilizando. Las arandelas internas de latón ofrecen lubricación extra, y suelen requerir un ajuste severo, pero por todo lo anteriormente comentado sobre la fragilidad del plástico, he preferido no forzar, no vaya a ser que reparemos una pieza pero rompamos otra.
Tras el cuadro de hora más tenso del día, jaja…
12- Limpieza final y pruebas de funcionamiento.
Lo dicho, trapito a todo el conjunto, abrirla y cerrarla varias veces, sujetando fuerte las cachas para asegurarnos del correcto ajuste. FUNCIONA. Objetivo cumplido.
Una nueva vida te espera, pequeña Hoppe. A por ella…
Si habéis aguantado el tocho, muchísimas gracias, de verdad.
Abrazo y buen domingo!!!